Wie ist der Hauptaufbau der Biomasse-Pelletmaschine? Die Hauptmaschine besteht hauptsächlich aus Zuführ-, Rühr-, Granulier-, Übertragungs- und Schmiersystemen. Der Arbeitsablauf besteht darin, dass das gemischte Pulver (ausgenommen Sondermaterialien) mit einem Feuchtigkeitsgehalt von maximal 15 % aus dem Trichter in die Zuführschnecke gelangt. Der entsprechende Materialfluss wird durch die Drehzahl des stufenlosen Drehzahlreglers eingestellt. Anschließend gelangt es in das Rührwerk und durchläuft den Mischer. Der Rührstab rührt durch die optionale Eisenabsaugvorrichtung, um die im Pulver enthaltenen Eisenverunreinigungen zu entfernen, und gelangt schließlich zur Granulierung in die Presskammer des Granulators.
Zuführung
Der Förderer besteht aus einem Drehzahlregelmotor, einem Untersetzungsgetriebe, einem Schneckenzylinder und einer Schneckenwelle. Der Drehzahlregelmotor besteht aus einem dreiphasigen Asynchronmotor, einer Wirbelstromkupplung und einem Tachogenerator. Er wird in Verbindung mit dem JZT-Controller verwendet, und seine Ausgangsdrehzahl kann über den elektromagnetischen Drehzahlregelmotor JDIA geändert werden.
Reduzierstück
Der Zuführreduzierer verwendet ein Zykloiden-Windradreduzierer mit einem Untersetzungsverhältnis von 1,10, der direkt mit dem Drehzahlregelmotor verbunden ist, um die Drehzahl zu reduzieren, sodass die effektive Drehzahl der Zuführschnecke zwischen 12 und 120 U/min geregelt wird.
Zuführschnecke
Die Förderschnecke besteht aus Schneckengehäuse, Schneckenwelle und Lager mit Sitz. Die Schnecke dient zum Fördern. Die Geschwindigkeit ist einstellbar, d. h. die Fördermenge ist variabel, um Nennstrom und -leistung zu erreichen. Die Schneckenwelle kann zur Reinigung und Wartung vom rechten Ende des Schneckenzylinders herausgezogen werden.
Granulator-Pressraum
Die Hauptbestandteile der Presskammer der Biomasse-Pelletmaschine bestehen aus einer Pressmatrize, einer Presswalze, einem Zuführschaber, einem Schneidewerkzeug und einer Schraube zur Einstellung des Spalts zwischen Matrize und Walze. Das Holzpulver wird durch die Matrizenabdeckung und den Zuführschaber in die beiden Pressbereiche eingebracht, wobei das Hohlwellen-Antriebsrad die Matrize rotieren lässt. Das Holzpulver wird zwischen Matrize und Walze gezogen, und die beiden relativ zueinander rotierenden Teile drehen sich. Das Holzpulver wird allmählich extrudiert, in die Matrizenöffnung gepresst, in der Matrizenöffnung geformt und kontinuierlich bis zum äußeren Ende der Matrizenöffnung extrudiert. Anschließend werden die geformten Partikel vom Schneidewerkzeug auf die gewünschte Länge zugeschnitten und fließen schließlich aus der Maschine. Die Andruckwalze ist über zwei Lager auf der Andruckwalzenwelle befestigt. Das innere Ende der Andruckwalzenwelle ist über eine Buchse mit der Hauptwelle verbunden, das äußere Ende mit der Andruckplatte. Die Andruckwalzenwelle ist exzentrisch, und der Matrizenspalt kann durch Drehen der Andruckwalzenwelle verändert werden. Die Spalteinstellung erfolgt über das Spalteinstellrad.

Merkmale der Biomasse-Pelletmaschine:

Die Form wird flach gelegt, die Öffnung zeigt nach oben und gelangt direkt von oben nach unten in die Pelletierform. Das spezifische Gewicht des Sägemehls ist sehr gering und verläuft gerade nach oben und unten. Nachdem das Sägemehl eingedrungen ist, wird es gedreht und vom Pressrad herumgeschleudert, um die Partikel gleichmäßig zu unterdrücken.

Die Sägemehlpelletmaschine mit vertikaler Ringmatrizenform ist nach oben offen, wodurch die Wärme leicht abgeleitet werden kann. Zusätzlich wird sie mit einem Satz luftgekühlter Stoffbeutel zur Staubentfernung und automatischen Betankung geliefert. Die Pelletmaschine verfügt über eine solide, große Welle und einen großen Lagersitz aus Stahlguss. Das große Lager ist druckfest, bruchfest und langlebig.

1. Die Form ist vertikal, führt vertikal und ohne Wölbung zu und ist mit einem Luftkühlsystem ausgestattet, das die Wärme leicht ableitet.

2. Die Form steht still, die Druckrolle rotiert, das Material wird zentrifugiert und am Rand gleichmäßig verteilt.

3. Die Form hat zwei Schichten, die für beide Zwecke verwendet werden können: hohe Leistung und Energieeinsparung.

4. Unabhängige Schmierung, Hochdruckfiltration, sauber und glatt.

5. Unabhängige Entladevorrichtung zur Gewährleistung der Granulationsformrate