Sägemehlgranulatoren werden manchmal auch Biomassegranulatoren genannt, da sie aus verschiedenen Biomassen bestehen. Je nach Rohstoff wird der Granulator auch häufig als Reisschalengranulator, Rindengranulator usw. bezeichnet. Diese Bezeichnungen verdeutlichen das breite Anwendungsspektrum der Rohstoffe der Pelletmaschine. Sie werden häufig für Biomassematerialien wie Sägemehl, verschiedene Holzspäne, verschiedene Strohhalme, Reisschalen, Erdnussschalen, Äste und Rinde verwendet.

Der Unterschied liegt im Kompressionsverhältnis der Pelletierform. Das Kompressionsverhältnis der Sägemehlpelletform muss lediglich an verschiedene Rohstoffe angepasst werden. Es ist zu beachten, dass das Kompressionsverhältnis einer Pelletierform nur auf eine Rohstoffart anwendbar ist. Wird der Rohstoff ausgetauscht, muss auch das Kompressionsverhältnis der Pelletierform angepasst werden.

Einfach ausgedrückt ist eine Pelletmaschinenform mit einem Kompressionsverhältnis ausgestattet, das für eine Art von Rohmaterial geeignet ist. Wenn das Rohmaterial ersetzt wird, kann die Form ersetzt werden!

Der Sägemehlgranulator stellt im Granulationsprozess bestimmte Anforderungen an die Rohstoffe, wobei die wichtigsten die Größe und der Feuchtigkeitsbedarf der Rohstoffe sind.

Wenn das Rohmaterial relativ groß ist, muss es zuerst pulverisiert werden. Der allgemeine Pulverisierer kann das Rohmaterial auf zwei Millimeter pulverisieren, was den Größenanforderungen des Granulators entspricht.

Die Anforderungen der Pelletmaschine an die Feuchtigkeit der Rohstoffe sind ebenfalls sehr wichtig. Die Feuchtigkeit sollte bei etwa 18 % liegen. Bei zu hoher Feuchtigkeit wird die Kompression nicht gebildet, bei zu geringer Feuchtigkeit hingegen ist das Pulver zu viel oder die Partikel sind sehr kurz.

Daher sollte der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe im Produktionsprozess der Sägemehlpelletmaschine gut kontrolliert werden.

Verschiedene Probleme beim Formpressen von Pellets:

1. Sägemehlpartikel erzeugen vertikale Risse

Im Produktionsprozess einiger Kunden können die Holzspäne aufgrund des gewählten Trocknertyps nicht gleichmäßig getrocknet werden, was zu einem ungleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt der Rohholzspäne führt. Es ist elastisch und einfach offen, was zu vertikalen Rissen führt.

2. Die Pellets sind verbogen und weisen viele Risse auf der Oberfläche auf

Dieses Phänomen tritt bei Sägemehlpelletmaschinen üblicherweise auf, wenn die Pellets die Ringmatrize verlassen. Wenn bei der Produktion die Schneide weit von der Oberfläche der Ringmatrize entfernt ist und die Schneide stumpf ist, können die Pellets beim Austreten aus der Matrize leicht vom Schneide zerschnitten werden. Sie brechen oder reißen eher, als dass sie geschnitten werden. Manche Holzpellets sind auf der einen Seite gebogen und weisen auf der anderen Seite viele Risse auf. Beim Eintritt in den Kühler zur Kühlung oder zum Transport neigen die Partikel dazu, aus diesen Rissen auszubrechen, was zu einer zu hohen Pulvermenge oder zu kurzen Partikeln führt.

3. Das Partikel erzeugt Strahlungsrisse vom Quellpunkt

Der Hauptgrund dafür ist, dass die Holzspäne relativ große Holzspäne enthalten. Rohstoffe mit ähnlichem Fasergrad werden beim Granulieren zusammengedrückt und miteinander verschmolzen. Bei größeren Fasern wird die Wechselwirkung zwischen den Fasern beeinträchtigt. Sie lassen sich nicht so leicht erweichen wie andere feinere Rohstoffe. Beim Abkühlen kommt es aufgrund des unterschiedlichen Erweichungsgrades zu unterschiedlichen Schrumpfungen, was zu Strahlungsrissen führt.
Solange Sie bei der Marktstudie vor Ort gute Arbeit leisten, qualitativ hochwertige Produkte kaufen und einen guten Hersteller von Pelletmaschinen auswählen, verringert sich die Wahrscheinlichkeit der oben genannten Probleme.