Die Hauptmaterialformen, die das Formen von Biomassepartikeln ausmachen, sind Partikel unterschiedlicher Partikelgröße, und die Fülleigenschaften, Fließeigenschaften und Kompressionseigenschaften der Partikel während des Kompressionsprozesses haben einen großen Einfluss auf das Formpressen von Biomasse.

Das Formpressen von Biomassepellets ist in zwei Stufen unterteilt.

In der ersten Stufe, in der frühen Stufe der Verdichtung, wird der niedrigere Druck auf das Biomasse-Rohmaterial übertragen, so dass sich die ursprüngliche locker gepackte Rohmaterial-Anordnungsstruktur zu ändern beginnt und das innere Hohlraumverhältnis der Biomasse abnimmt.

In der zweiten Stufe, wenn der Druck allmählich zunimmt, bricht die Druckwalze der Biomasse-Pelletierungsmaschine die grobkörnigen Rohstoffe unter Druckeinwirkung, verwandelt sich in feinere Partikel, und es kommt zu Verformungen oder plastischem Fließen, die Partikel beginnen sich zu füllen Hohlräume, und die Partikel sind kompakter.Sie greifen bei Bodenkontakt ineinander und ein Teil der Eigenspannung wird in den gebildeten Partikeln gespeichert, wodurch die Bindung zwischen den Partikeln stärker wird.

Je feiner die Rohmaterialien sind, aus denen die geformten Partikel bestehen, desto höher ist der Füllgrad zwischen den Partikeln und desto fester ist der Kontakt;Wenn die Partikelgröße der Partikel bis zu einem gewissen Grad klein ist (Hunderte bis mehrere Mikrometer), ändert sich auch die Bindungskraft innerhalb der geformten Partikel und sogar der Primär- und Sekundärpartikel.Es treten Veränderungen auf, und die molekulare Anziehung, elektrostatische Anziehung und Flüssigphasenadhäsion (Kapillarkraft) zwischen den Partikeln beginnt zu dominieren.
Studien haben gezeigt, dass die Undurchlässigkeit und Hygroskopizität der geformten Teilchen eng mit der Teilchengröße der Teilchen zusammenhängen.Die Teilchen mit kleiner Teilchengröße haben eine große spezifische Oberfläche, und die geformten Teilchen können leicht Feuchtigkeit absorbieren und Feuchtigkeit wiedererlangen.Da die Hohlräume zwischen den Teilchen klein sind, lassen sie sich leicht füllen, und die Kompressibilität wird größer, so dass die innere Restspannung innerhalb der geformten Teilchen kleiner wird, wodurch die Hydrophilie der geformten Teilchen geschwächt und die Wasserundurchlässigkeit verbessert wird.

Bei der Untersuchung der Partikeldeformation und der Bindungsform während des Formpressens von Pflanzenmaterialien führte der Partikelmechaniker eine mikroskopische Beobachtung und zweidimensionale Messung des mittleren Partikeldurchmessers der Partikel innerhalb des Formblocks durch und erstellte ein partikelmikroskopisches Bindungsmodell.In Richtung der maximalen Hauptspannung dehnen sich die Partikel in die Umgebung aus, und die Partikel werden in Form gegenseitiger Verzahnung verbunden;in der Richtung entlang der maximalen Hauptspannung werden die Partikel dünner und werden zu Flocken, und die Partikelschichten werden in Form einer gegenseitigen Bindung kombiniert.

Gemäß diesem Kombinationsmodell kann erklärt werden, dass je weicher die Teilchen des Biomasse-Rohmaterials sind, desto leichter wird der zweidimensionale mittlere Durchmesser der Teilchen größer und desto leichter lässt sich die Biomasse komprimieren und formen.Wenn der Wassergehalt im Pflanzenmaterial zu niedrig ist, können sich die Partikel nicht vollständig ausdehnen und die umgebenden Partikel sind nicht fest verbunden, sodass sie nicht gebildet werden können;wenn der Wassergehalt zu hoch ist, die Partikel zwar vollständig in Richtung senkrecht zur maximalen Hauptspannung gedehnt werden, die Partikel miteinander vermascht werden können, aber da viel Wasser im Rohmaterial extrudiert und zwischen den Partikelschichten verteilt wird, Die Partikelschichten können nicht eng aneinander haften, sodass sie nicht gebildet werden können.

Gemäß den Erfahrungsdaten kam der speziell ernannte Ingenieur zu dem Schluss, dass es besser ist, die Partikelgröße des Rohmaterials innerhalb eines Drittels des Durchmessers der Düse zu kontrollieren, und der Gehalt an feinem Pulver sollte nicht höher sein als 5%.